Jak wygląda proces recyklingu foliopaków? Krok po Kroku

Wielu z nas wyrzuca foliopak do odpowiedniego pojemnika, mając nadzieję, że zostanie on poddany recyklingowi. Ale czy zastanawialiście się kiedykolś, co tak naprawdę dzieje się z nim po tym, jak zniknie za klapą kosza? Proces recyklingu tworzyw sztucznych, zwłaszcza miękkich folii, to złożony ciąg technologiczny, który zamienia pozornie bezwartościowy odpad w cenny surowiec.

Ten techniczny i edukacyjny przewodnik krok po kroku pokaże realny proces recyklingu foliopaków od momentu wrzucenia ich do żółtego pojemnika, przez skomplikowane etapy sortowania i przetwarzania w specjalistycznych zakładach, aż po ich przemianę w nowy produkt. Poznaj neutralne i rzeczowe fakty o tym, jak Twoja decyzja o segregacji przekłada się na realne działania w gospodarce obiegu zamkniętego.

Co dzieje się z foliopakiem po wyrzuceniu do żółtego pojemnika?

Po wyrzuceniu do żółtego pojemnika, foliopak wyrusza w podróż przez skomplikowany proces recyklingu, który zamienia go z odpadu w cenny surowiec do produkcji nowych przedmiotów. To nie magia, a zaawansowana technologia, która pozwala na ponowne wykorzystanie tworzyw sztucznych.

Oto, co dzieje się z foliopakiem krok po kroku, gdy trafia do systemu recyklingu:

1. Zbiórka i transport: Najpierw foliopak jest zbierany z żółtego pojemnika, a następnie transportowany do sortowni. Tam, w masie innych odpadów z plastiku i metali, rozpoczyna się jego podróż.

2. Wstępne sortowanie: Na sortowni foliopaki są oddzielane od innych rodzajów odpadów. Dzieje się to częściowo ręcznie, ale w coraz większym stopniu z pomocą automatycznych systemów sortujących, które wykorzystują technologie optyczne i powietrzne. Ich zadaniem jest oddzielenie folii od butelek PET, metalu, czy innych tworzyw sztucznych.

3. Sortowanie na typy folii: Po wstępnym oddzieleniu, folie są zazwyczaj sortowane dalej, często według rodzaju plastiku (np. LDPE od HDPE). To kluczowy etap, bo różne typy folii wymagają odmiennych procesów przetwórczych. Lasery i czujniki optyczne potrafią rozpoznać skład chemiczny folii.

4. Rozdrabnianie (granulacja): Czyste i posortowane folie trafiają do rozdrabniarek, gdzie są cięte na mniejsze fragmenty, czyli tzw. płatki (flakes). Taka forma ułatwia dalsze etapy, zwłaszcza mycie.

5. Mycie i oczyszczanie: Płatki folii są intensywnie myte w wodzie z detergentami. Ten etap ma na celu usunięcie wszelkich zanieczyszczeń, takich jak resztki kleju z etykiet, brud, piasek czy drobinki innych materiałów. Proces mycia jest kluczowy dla jakości końcowego granulatu.

6. Suszenie: Po myciu, płatki folii są dokładnie suszone. Usunięcie wilgoci jest niezbędne, aby materiał mógł być przetopiony w kolejnym etapie.

7. Wytłaczanie i granulowanie: Suche płatki są poddawane procesowi topienia w wytłaczarkach. Roztopiony plastik jest następnie przeciskany przez specjalne dysze i cięty na małe, jednorodne granulki. Te granulki to regranulat, czyli gotowy surowiec wtórny.

8. Nowe produkty: Ostatnim etapem jest wykorzystanie regranulatu przez producentów do wytwarzania nowych produktów. Z regranulatu HDPE i LDPE powstają na przykład worki na śmieci, kolejne foliopaki, rury, meble ogrodowe, a nawet elementy małej architektury.

Jeśli chcesz, aby twój foliopak zyskał drugie życie, upewnij się, że jest czysty i suchy, a następnie wyrzuć go do żółtego pojemnika – system recyklingu zadba o całą resztę, przekształcając go w użyteczny surowiec.

Jak foliopaki są sortowane w zakładach przetwarzania odpadów?

Foliopaki są sortowane w zakładach przetwarzania odpadów za pomocą kombinacji technologii mechanicznych, optycznych oraz wciąż częściowo ręcznych, aby skutecznie oddzielić je od innych rodzajów plastiku i zanieczyszczeń. To skomplikowany, ale precyzyjny proces, który rozpoczyna się już po tym, jak foliopak trafi do żółtego pojemnika.

Oto kluczowe etapy sortowania foliopaków w zakładach recyklingu:

✔️ Dostawa i wstępne rozdzielenie: Najpierw zebrane odpady z żółtych pojemników trafiają do sortowni. Tam, na liniach transportowych, usuwane są większe, problematyczne przedmioty, takie jak gruz czy nieopakowaniowe tworzywa sztuczne. Foliopaki, ze względu na swoją lekkość i elastyczność, często bywają oddzielane od sztywniejszych butelek już na wczesnych etapach, na przykład za pomocą sit obrotowych lub separatorów balistycznych.

✔️ Separacja optyczna: To serce nowoczesnej sortowni. Specjalne skanery optyczne, wykorzystujące podczerwień, potrafią błyskawicznie zidentyfikować rodzaj plastiku (np. LDPE czy HDPE) na podstawie jego składu chemicznego. Następnie strumień powietrza (tzw. wyrzutniki pneumatyczne) precyzyjnie odrzuca foliopak do odpowiedniego strumienia, oddzielając go od innych tworzyw sztucznych czy drobnych zanieczyszczeń, takich jak papierowe etykiety, które mogą na nim pozostać.

✔️ Sortowanie ręczne (kontrola jakości): Mimo zaawansowanej technologii, element ludzki jest nadal niezbędny. Operatorzy na linii sortowniczej wizualnie kontrolują strumień folii, usuwając resztki niepożądanych materiałów, które mogły zostać pominięte przez maszyny. To kluczowe dla zapewnienia czystości końcowego surowca.

✔️ Kompaktowanie: Po posortowaniu, jednorodne frakcje folii są prasowane w duże bele. Taka forma ułatwia magazynowanie i transport do dalszych etapów recyklingu, czyli do zakładów przetwórczych, które zajmują się już samym przetopieniem folii.

Jeśli chcesz, aby twój foliopak został skutecznie zrecyklingowany, pamiętaj, że trafia on do sortowni, gdzie jest precyzyjnie oddzielany od innych odpadów za pomocą zaawansowanych technologii i ludzkiej pracy, zanim rozpocznie swoje drugie życie. Twoja rola sprowadza się do jego prawidłowego wrzucenia do żółtego pojemnika.

Mycie i rozdrabnianie tworzyw sztucznych miękkich

Po etapie sortowania, który oddziela foliopaki i inne miękkie tworzywa sztuczne od reszty odpadów, następuje kluczowy etap recyklingu: mycie i rozdrabnianie. Ten proces ma na celu usunięcie wszelkich zanieczyszczeń i przygotowanie plastiku do dalszej obróbki.

Oto jak to działa:

1. Rozdrabnianie (granulacja): Najpierw posortowane folie trafiają do specjalnych maszyn, czyli rozdrabniarek. Tam są cięte na mniejsze, jednorodne fragmenty, nazywane płatkami (ang. flakes). To sprawia, że są łatwiejsze do dalszego przetwarzania, a przede wszystkim – do efektywnego mycia. Wyobraź sobie, że to jak krojenie dużego kawałka materiału na mniejsze części przed praniem.

2. Mycie: Płatki folii są następnie intensywnie myte w wodzie. Ten etap to prawdziwa kąpiel dla plastiku, często z użyciem detergentów. Celem jest usunięcie wszelkich zanieczyszczeń, które mogłyby obniżyć jakość recyklowanego surowca. Mowa tu o resztkach kleju z etykiet, brudu, piasku, kurzu czy drobinkach innych materiałów, które mogły pozostać na folii. W procesie mycia wykorzystuje się różnice w gęstości materiałów – lżejsze zanieczyszczenia wypływają na powierzchnię, a cięższe osiadają na dnie.

3. Płukanie i suszenie: Po dokładnym umyciu płatki folii są płukane czystą wodą, a następnie suszone. Usunięcie wilgoci jest absolutnie kluczowe dla kolejnych etapów recyklingu. Mokry plastik nie nadaje się do przetapiania, ponieważ woda powodowałaby problemy w maszynach i obniżała jakość finalnego produktu.

Dopiero po tym dokładnym oczyszczeniu i wysuszeniu, płatki folii są gotowe do kolejnego etapu, czyli przetopienia. To właśnie dlatego tak ważne jest, aby już na etapie domowej segregacji dbać o czystość foliopaków i innych plastikowych opakowań, zanim trafią do żółtego pojemnika.

Podsumowując, jeśli chcesz, by recykling foliopaków i innych miękkich tworzyw sztucznych był skuteczny, pamiętaj, że po sorterze, są one myte i rozdrabniane, a im czystszy plastik wrzucisz do kosza, tym łatwiej i efektywniej przebiega ten proces.

Przetopienie i formowanie nowego surowca

Po dokładnym umyciu i wysuszeniu, rozdrobnione płatki folii, takie jak te z foliopaków, są gotowe do przetopienia i formowania w nowy surowiec, który posłuży do produkcji kolejnych przedmiotów. To ostatni, kluczowy etap w procesie recyklingu, który zamyka obieg materiału.

Proces ten wygląda następująco:

1. Wytłaczanie: Suche płatki folii są wprowadzane do maszyny zwanej wytłaczarką. Wytłaczarka to urządzenie, które pod wpływem wysokiej temperatury topi plastik, przekształcając go w jednolitą, płynną masę. Jest to proces kontrolowany, który dba o to, by właściwości plastiku zostały zachowane.

2. Formowanie granulatu: Roztopiony plastik jest następnie przeciskany przez specjalne dysze, które tworzą długie, cienkie "nitki" lub "pasma". Te pasma są od razu chłodzone, a następnie cięte na małe, jednorodne cząstki. To właśnie te cząstki nazywamy granulatem lub regranulatem. Granulat z tworzywa sztucznego to gotowy do użycia surowiec wtórny.

3. Kontrola jakości: Powstały granulat jest poddawany kontroli jakości, by upewnić się, że spełnia odpowiednie normy. Sprawdza się jego czystość, jednorodność i właściwości fizyczne, aby mógł być bezpiecznie wykorzystany do produkcji nowych wyrobów.

Tak przygotowany regranulat jest następnie sprzedawany producentom, którzy wykorzystują go zamiast pierwotnego plastiku do tworzenia szerokiej gamy nowych produktów. To właśnie dlatego twoje wysiłki w segregacji mają sens, przekształcasz odpad w coś użytecznego.

Jeśli chcesz, aby twój foliopak zyskał drugie życie, pamiętaj, że po myciu i rozdrobnieniu, jego płatki są przetapiane i formowane w granulat, który staje się nowym surowcem, to esencja recyklingu.

Co może powstać z przetworzonych foliopaków?

Z przetworzonych foliopaków, zarówno tych z LDPE, jak i HDPE, powstaje szereg nowych produktów, co czyni je cennym surowcem wtórnym w gospodarce obiegu zamkniętego. To właśnie dzięki recyklingowi zużyte opakowania zyskują drugie życie, zamiast zalegać na wysypiskach.

Po przejściu przez proces sortowania, mycia, rozdrabniania i granulacji, materiał z foliopaków staje się regranulatem. Ten regranulat jest następnie wykorzystywany przez producentów do wytwarzania różnorodnych wyrobów. Z recyklingowanego LDPE (tego bardziej elastycznego):

▶ Nowe folie i worki: Często produkuje się z niego worki na śmieci, kolejne foliopaki, folie budowlane, a także folie stretch do zabezpieczania ładunków.

▶ Elementy wyposażenia: Powstają z niego na przykład wiadra, doniczki, miski czy inne artykuły gospodarstwa domowego.

▶ Materiały izolacyjne: Może być używany do produkcji izolacji, np. w budownictwie.

Natomiast z recyklingowanego HDPE (tego sztywniejszego):

▶ Rury: HDPE jest wykorzystywany do produkcji rur kanalizacyjnych, drenażowych czy osłonowych, które charakteryzują się dużą wytrzymałością.

▶ Meble ogrodowe i elementy małej architektury: Ławki, ogrodzenia, pojemniki na odpady czy inne trwałe elementy wyposażenia miejskiego i ogrodowego.

▶ Komponenty motoryzacyjne: Niektóre części samochodowe również mogą być produkowane z recyklingowanego HDPE.

▶ Kolejne butelki i pojemniki: Choć często z dodatkiem pierwotnego surowca, HDPE z recyklingu może być wykorzystywane do produkcji butelek na środki czystości czy kanistrów.

Możliwości wykorzystania przetworzonego plastiku są naprawdę szerokie. Dzięki temu, twoja decyzja o prawidłowej segregacji foliopaku ma realne przełożenie na zmniejszenie zużycia zasobów naturalnych i redukcję ilości odpadów.

Jeśli chcesz, aby twoje foliopaki stały się częścią cyklu recyklingu, pamiętaj, że z przetworzonego plastiku powstają m.in. nowe folie, rury, meble ogrodowe i wiele innych przydatnych produktów, co zamyka obieg surowca.

FAQ - najczęściej zadawane pytania

Co oznacza recykling mechaniczny foliopaków?

Recykling mechaniczny foliopaków to proces fizycznego przekształcania zużytych foliopaków w nowy surowiec, bez zmiany ich struktury chemicznej.

Kluczowe etapy to:

✔️ Zbiórka i segregacja: Foliopaki są zbierane (najczęściej do żółtych pojemników) i sortowane w sortowniach według typu plastiku (np. polietylen - PE) i koloru.

✔️ Czyszczenie i rozdrabnianie: Posortowane foliopaki są myte, aby usunąć zanieczyszczenia (brud, resztki etykiet), a następnie rozdrabniane na małe płatki (tzw. flakes).

✔️ Topienie i granulacja: Płatki są topione i formowane w małe granulki (tzw. regranulat). Ten regranulat staje się nowym surowcem.

Otrzymany regranulat może być ponownie wykorzystany do produkcji nowych foliopaków, innych opakowań, worków na śmieci czy różnego rodzaju produktów plastikowych. Jest to najpowszechniejsza i najbardziej ekonomiczna metoda recyklingu foliopaków, choć z czasem jakość materiału może nieco spadać.

Czy wszystkie zakłady w Polsce przetwarzają foliopaki?

Nie, nie wszystkie zakłady w Polsce przetwarzają foliopaki, a raczej nie każdy zakład sortujący czy recyklingowy jest przystosowany do ich efektywnego przetwarzania.

Choć foliopaki nadają się do recyklingu mechanicznego (zazwyczaj są z polietylenu LDPE, oznaczanego symbolem 4), ich faktyczne przetworzenie zależy od kilku czynników:

✔️ Technologia sortowni: Nie wszystkie sortownie w Polsce posiadają zaawansowane systemy optyczne lub roboty, które efektywnie oddzielają cienkie folie od innych rodzajów plastiku. Zanieczyszczone partie foliopaków (np. resztki kleju, etykiety, brud) również mogą być problematyczne.

✔️ Popyt na recyklat: Nawet jeśli zostaną posortowane, ich dalsze przetworzenie zależy od istnienia zakładów, które kupią i przetworzą ten konkretny typ folii w regranulat, a następnie znajdą dla niego odbiorcę.

✔️ Wielkość i jakość strumienia: Aby recykling był opłacalny, potrzebna jest odpowiednia masa i czystość zebranych foliopaków. Wishcycling może obniżać jakość surowca.

Podsumowując, mimo że zasady segregacji zalecają wrzucanie foliopaków do żółtych pojemników, faktyczne ich przetworzenie zależy od możliwości technicznych lokalnych sortowni i przetwórni, a nie każda instalacja ma pełne możliwości.

Jakie są największe wyzwania w recyklingu miękkich tworzyw sztucznych?

Największe wyzwania w recyklingu miękkich tworzyw sztucznych, takich jak foliopaki czy folie opakowaniowe, wynikają przede wszystkim z ich złożoności, zanieczyszczeń oraz trudności w efektywnym sortowaniu i przetwarzaniu.

Miękkie folie są często zanieczyszczone resztkami jedzenia, płynami, klejami czy etykietami, co znacząco obniża jakość odzyskanego surowca i zwiększa koszty jego czyszczenia. Wiele z nich to opakowania wielowarstwowe, składające się z różnych rodzajów plastiku lub połączeń plastiku z innymi materiałami, co sprawia, że ich rozdzielenie jest technologicznie niezwykle trudne i kosztowne. Dodatkowo, te lekkie materiały zajmują dużo miejsca, co czyni ich zbieranie, transport i magazynowanie kosztownym i nieefektywnym. Cienkie, elastyczne folie mają również tendencję do plątania się w maszynach sortujących, powodując zatory i przestoje w zakładach recyklingu, nawet tych wyposażonych w zaawansowane technologie. Ponadto, w wielu regionach brakuje odpowiedniej infrastruktury zdolnej do efektywnego przetwarzania tak złożonych strumieni miękkich folii. Ostatecznie, jakość recyklatu z miękkich folii bywa niższa niż materiału pierwotnego, co ogranicza jego zastosowanie w nowych produktach i zmniejsza wartość rynkową, czyniąc recykling mniej opłacalnym.

Czy foliopaki trzeba myć przed wyrzuceniem do recyklingu?

Nie, foliopaków z reguły nie trzeba myć przed wyrzuceniem do recyklingu, o ile nie są silnie zabrudzone resztkami organicznymi.

Jeśli foliopak jest czysty i suchy, po prostu wrzuć go do żółtego pojemnika na metale i tworzywa sztuczne. Proces recyklingu w sortowniach obejmuje etapy mycia i czyszczenia, które usuwają typowe zanieczyszczenia.

Jednakże, jeśli foliopak jest mocno zabrudzony (np. resztkami jedzenia, tłuszczem, olejem, błotem), wtedy jego mycie staje się nieefektywne lub niemożliwe w procesie recyklingu mechanicznego. W takim przypadku najlepiej wyrzucić go do odpadów zmieszanych (czarny pojemnik), aby nie zanieczyszczać całego strumienia recyklingu. Płukanie mocno zabrudzonego foliopaku w domu zużywa wodę i energię, co często niweluje ekologiczne korzyści.

Co się dzieje z foliopakiem, jeśli trafi do złego pojemnika?

Gdy foliopak trafi do złego pojemnika, najczęściej nie zostanie poddany recyklingowi, a zamiast tego trafi na składowisko lub do spalarni, co obciąża środowisko i zwiększa koszty.

Oto, co może się stać:

✔️ Zanieczyszczenie strumienia recyklingu: Jeśli foliopak trafi np. do pojemnika na papier, może zanieczyścić całą partię makulatury. Takie zanieczyszczenia utrudniają proces recyklingu i obniżają jakość surowca wtórnego, przez co cała partia może zostać odrzucona.

✔️ Uszkodzenie maszyn w sortowni: Miękkie folie, trafiając do nieodpowiednich linii sortowniczych (np. tych przeznaczonych do szkła czy metali), mogą zaplątać się w mechanizmy maszyn, powodując awarie i kosztowne przestoje.

✔️ Koszty dodatkowego sortowania: Pracownicy sortowni muszą ręcznie usuwać foliopaki z niewłaściwych strumieni odpadów, co zwiększa koszty operacyjne zakładu.

✔️ Koniec na składowisku lub w spalarni: Niezależnie od tego, czy foliopak zanieczyścił inną frakcję, czy został usunięty ręcznie, jeśli nie trafił do odpowiedniego pojemnika na tworzywa sztuczne i nie nadaje się do przetworzenia, jego ostatecznym przeznaczeniem będzie najprawdopodobniej składowisko odpadów lub spalarnia.

W skrócie, niewłaściwa segregacja foliopaków sprawia, że stają się one problemem, a nie cennym surowcem.

Czy foliopaki można przetwarzać wiele razy?

Tak, foliopaki wykonane z polietylenu (PE), najczęściej LDPE lub HDPE, można przetwarzać wielokrotnie w procesie recyklingu mechanicznego, jednak liczba tych cykli jest ograniczona.

Polietylen jest tworzywem, które dobrze nadaje się do recyklingu. Jednak każdy cykl przetwarzania, polegający na myciu, rozdrabnianiu, topieniu i granulowaniu, powoduje pewną degradację łańcuchów polimerowych. W rezultacie, właściwości mechaniczne materiału (np. wytrzymałość, elastyczność) mogą ulec osłabieniu, a jego jakość (np. kolor, przejrzystość) może się pogorszyć.

Dla LDPE (polietylen niskiej gęstości, z którego często robi się foliopaki) materiał zazwyczaj może być recyklingowany 2-3 razy. HDPE (polietylen wysokiej gęstości) jest bardziej wytrzymały i może być przetworzony nawet do 10 razy, choć w praktyce często miesza się go z pierwotnym materiałem, aby zachować wysoką jakość.

Ostatecznie, gdy jakość recyklatu jest zbyt niska do dalszego użytku, może on trafić do recyklingu chemicznego (jeśli dostępny) lub, najczęściej, do spalarni w celu odzysku energii.

Jakie certyfikaty mają produkty z recyklingu foliopaków?

Produkty wykonane z recyklingu foliopaków (czyli z przetworzonych tworzyw sztucznych) mogą posiadać szereg certyfikatów potwierdzających ich pochodzenie i zrównoważony charakter.

Najważniejsze certyfikaty dla materiałów i produktów z recyklingu tworzyw sztucznych to:

✔️ RecyClass Recycled Plastics Traceability / RecyClass Recycling Process: Te certyfikaty potwierdzają identyfikowalność materiałów pochodzących z recyklingu w łańcuchu dostaw oraz weryfikują proces recyklingu zgodnie z europejskimi normami (np. EN 15343). Pomagają one udokumentować rzeczywisty udział recyklatu w produkcie.

✔️ EuCertPlast (Europejska Certyfikacja Recyklerów Tworzyw Sztucznych): Potwierdza, że proces recyklingu spełnia określone standardy, a recyklat pochodzi z wiarygodnych źródeł i jest odpowiednio przetwarzany. Skupia się na identyfikowalności w łańcuchu dostaw i udziale materiałów z recyklingu.

✔️ ISCC PLUS (International Sustainability & Carbon Certification Plus): To międzynarodowy program certyfikacji zrównoważonych surowców, w tym tych pochodzenia biologicznego i materiałów pochodzących z recyklingu (szczególnie w recyklingu chemicznym). Pomaga w śledzeniu "zrównoważonego" materiału przez cały łańcuch produkcji.

✔️ Global Recycled Standard (GRS) / Recycled Claim Standard (RCS): Choć bardziej znane w branży tekstylnej, te standardy są również stosowane dla innych produktów. Potwierdzają zawartość materiałów pochodzących z recyklingu (GRS wymaga min. 20%, RCS nie ma minimalnego progu) i śledzą je na każdym etapie produkcji.

✔️ ISO 14021 (Deklaracje środowiskowe - Samodeklaracje środowiskowe typu II): Jest to norma, która określa zasady dotyczące oznakowania produktów jako zawierających materiały z recyklingu. Producent samodzielnie deklaruje zawartość recyklatu, ale zgodnie z wytycznymi normy.

✔️ Atest PZH: W Polsce, jeśli recyklat ma być użyty w opakowaniach mających kontakt z żywnością, musi posiadać atest Państwowego Zakładu Higieny (PZH), potwierdzający bezpieczeństwo dla zdrowia.

Te certyfikaty i normy mają na celu zwiększenie transparentności, budowanie zaufania konsumentów i potwierdzanie rzeczywistego, zrównoważonego charakteru produktów wykonanych z recyklingu.

Czy foliopaki są sortowane ręcznie czy automatycznie?

Foliopaki w sortowniach odpadów w Polsce są sortowane zarówno automatycznie, jak i ręcznie.

✔️ Sortowanie automatyczne: Nowoczesne sortownie wykorzystują zaawansowane technologie. Specjalne systemy optyczne (tzw. optoseparatory) i roboty z technologią sztucznej inteligencji potrafią identyfikować różne rodzaje plastiku (np. polietylen, z którego są foliopaki) na podstawie ich składu chemicznego, kształtu i koloru. Pozwala to na szybkie i precyzyjne oddzielenie foliopaków od innych odpadów.

✔️ Sortowanie ręczne: Mimo rosnącej automatyzacji, praca ludzka nadal jest niezbędna. Pracownicy sortowni ręcznie usuwają zanieczyszczenia, które maszyny mogą przeoczyć, oraz rozdzielają materiały, których technologia nie jest w stanie dokładnie rozróżnić. Jest to szczególnie ważne w przypadku miękkich folii, które mają tendencję do plątania się w maszynach, lub gdy jakość wstępnej segregacji u źródła jest niska.

Po wstępnym sortowaniu foliopaki są zazwyczaj kompresowane i przygotowywane do dalszego etapu recyklingu mechanicznego.

Zobacz inne artykuły z tej kategorii:

Recykling tworzyw sztucznych, takich jak foliopaki i koperty foliowe, wymaga wiedzy o materiałach i zasadach segregacji. Te artykuły pomogą Ci zrozumieć, jak działa cały proces, jakie są różnice między HDPE a LDPE oraz co zrobić, by Twoje działania naprawdę wspierały środowisko.

👉 Wpływ foliopaków i kopert foliowych na środowisko 
👉 HDPE - co to jest, jak recyklingować koperty i foliopaki? 
👉 Korzyści z recyklingu foliopaków i kopert foliowych 
👉 LDPE - co to jest, jak recyklingować i segregować foliopaki? 
👉 Czym jest wishcycling (segregacja życzeniowa) i dlaczego szkodzi?